매트의 메커니즘
페인트 필름이 건조됨에 따라, 적용된 필름 내에 균일하게 분산 된 실리카 소광 제 입자는 표면의 미세 조 면화를 생성합니다.
이 미세한 거친 표면에서 입사광이 확산 반사되어 저광택 또는 무광택 느낌을 전달합니다 (그림 2).
매트 효율에 영향을 미치는 요인
3 가지 중요한 실리카 특성이 다양한 실리카 제품 의 소광 효율을 결정합니다.
기공 부피 (다공도)
입자 크기
.표면 처리
숨구멍 양
실리카 입자는 작은 스펀지로 시각화 할 수 있습니다.이 다공성 물질의 기공률은 기공 부피로 표시되며, 이는 실리카 입자의 내부 공극의 양을 나타냅니다. 실리콘의 기공 부피가 클수록 더 효율적입니다. 실리카 등급 (그림 5 참조). 이는 높은 다공성의 입자가 더 가벼워 단위 중량 당 더 많은 수의 입자를 제공하기 때문입니다.
입자 크기
소광 제는 매우 정확하게 제어 된 입자 크기 분포를 통해 정확하게 정의 된 광범위한 평균 입자 크기로 제공됩니다. 평균 입자 크기가 클수록 소광 효율이 높습니다 (그림 6 참조). 입자가 클수록 표면 미세 조도가 가장 높기 때문에 표면이 용납되지 않을 수 있습니다.
너무 거친 경우 외관 또는 느낌 허용되는 페인트 필름으로 최적의 매트 효율성
코팅 필름의 건조 두께와 관련하여 적절한 입자 크기의 SYLOID ® 매트 제를 선택해야만 특성을 얻을 수 있습니다.
표면 처리 (그림 7)
당사의 일부 실리카 제품은 신중하게 선택된 유기 화합물 (예 : 왁스)로 표면 처리됩니다. 왁스 처리는 특히 저점도의 투명한 래커에서 침전물, 특히 경질 퇴적물의 형성을 방지합니다.
마르 및 내 스크래치 성과 같은 다른 표면 특성 개선. 왁스 처리 된 제품은 유사한 입자 크기를 가진 처리되지 않은 제품보다 낮은 매트 효율을 나타낼 수 있습니다. 실리카 매트 제 외에도 다른 배합 및 적용 특성이 최종 광택에 영향을줍니다.
건조 필름 두께 (그림 8)
선택된 소광 제 제품의 주어진 첨가 수준에서 필름 중량이 높을수록 소광 효과는 낮아진다. 두꺼운 필름을 효과적으로 매트하려면 허용 가능한 최대 입자 크기 제품을 선택하는 것이 좋습니다.
다른 요인들 (그림 9)
규정 된 광택을 달성하기 위해 필요한 소광 제의 첨가 수준은 건조 동안 발생하는 필름 수축의 양 및 역학에 의존하기 때문에 소광 제의 소광 효율은 또한 다음에 의해 영향을받을 수있다 :
수지 시스템 (다른 경화 메커니즘)
. 고형분 함량 (또는 용매와 같은 휘발성 화합물의 양)
. 용매의 종류 (증기압이 다름)
건조 방법 (빠른 건조 또는 느린 건조)
